东莞盛源石化库区装车系统项目案例|化工仓储|
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东莞盛源石化库区装车系统项目案例

汽车装车区建有两座汽车装车棚,分别规划为油品(480区)和化工品装车棚(570区)。其中油品装车棚设有7座装车台(Y1#-Y7#),每个装车台规则的布置4个装车鹤位,共有28个装车鹤位;化工品装车棚设有8座装车台(H1#-H8#),其中H1#-H4#装车台各布置6个装车鹤位,H5#-H8#装车台各布置4个装车鹤位,共有40个装车鹤位。

案例展示

装车系统简介

装车现场仪表设备主要包括流量计、控制阀以及溢油静电保护器等设备,总计68套。为了满足装车流量、装车速度、定量精度以及介质本身特性等多种要求,装车用流量计有12台选用质量流量计,另外58台选用涡流流量计;控制阀采用气动两段球阀,溢油静电保护器12套下装式。


仪表调试工程主要包括以下工作内容

(1)装车仪PLC控制调试;

(2)PLC硬件采集停泵信号,完成PLC逻辑编程,实现仪表的连锁控制;

(3)根据工艺流程图,设计上位机监控画面,装车工艺画面制作,完成仪表数据的显示、存储、报警、曲线,完成生产报表制作;完成装车、卸车流程的代码开发工作;

 

工艺要求

库区罐出口阀门与音叉液位高高报警的连锁,库区泵与对应罐液位的连锁,紧急切断信号与库区阀门、泵的连锁……

 

解决过程

LED大屏幕调试

1.检测供电,一个是供电电缆的负荷是否满足LED大屏幕的要求,第二是所供220VAC的电源功率是否满足LED大屏幕的要求;

2.检查供电接线及通讯接线,是否满足要求;

3.送电,LED大屏幕分成6组供电,每组单独供电,送电时要一组一组送,送一组,看屏幕是否正常点亮;

4。开计算机,运行LED大屏幕控制软件,分割显示区域,在不同显示区域显示相关内容,检测显示清晰度;

5.做好调试记录;


上位机系统调试

1、 操作台供电系统安装,从PLC控制柜的配电系统取电,接入操作台电源插排确保供电正常

2、 安装计算机,包括电源连接、网络连接,然后安装操作系统软件,监控组态软件等

3、 运行组态好的软件,检测与PLC通讯功能,检查工艺流程画面与实际图纸的对应检测点;

4、 按工艺流程检查各工艺段、单罐体及泵组的控制流程是否满足工艺要求;

5、 检测以下各项软件功能

PLC系统调试


PLC调试要实现的功能

逻辑控制功能

PLC系统控制站具备连续过程控制(主要有定值、比值、串级、分程、PID调节等)、批量控制、顺序控制(执行控制逻辑、联锁逻辑、安全保护等)、配方管理等功能,完全能满足常规过程控制的功能和速度要求。


数据采集功能  

控制站和采集站将现场数据采集进系统,通过通讯网络将实时数据和报警数据传送到上位机,并存入数据库和硬盘,供随意调用    


过程I/O接口

本系统的过程IO接口包括:

模拟量输入(4-20 mA)

模拟量输入(非二线制4-20MA)

RTD输入

数字量输入

数字量输出

模拟量输出

RS232,RS485串行通讯接口

TCP/IP接口

同时,系统具备提供PROFIBUS,DEVICENET、INTERBUS、HART接口的能力。


报警功能

系统具有下列报警功能

①模拟输入信号超出信号范围

②模拟输入信号超出高、低限值

③模拟输入信号变化率超出限定范围

④模拟输出信号超出高、低幅值

⑤数字输入信号为报警状态

⑥通讯中断报警和系统本身故障

报警可以按照功能、设备、性质(如过程报警、设备报警)进行任意分组,通过组态可以实现报警自动打印,自动记录,区分第一事故报警。报警精确到秒,显示到毫秒。


通讯功能

控制器配置有以太网通讯接口,可以通过以太网和上位机进行通讯。



系统诊断功能

PLC系统应具备完整的自诊断系统,并且定时自动或人工启动诊断系统,并在监控站CRT上显示自诊断状态和详细结果。


掉电保护功能

控制器具有掉电自动保护数据和来电自动恢复数据等功能。


PLC调试的步骤

调试步骤依次从内到外,即先柜内设备送电判断各设备运行状态、与上位机通讯状态,确认柜内及控制室各设备工作正常后,根据工艺段,按区逐个调试,在对每个区进行调试时也是从点到线的步骤进行,即先单个仪表送电,检测信号,发送信号;所有现场单个仪表调试完成,再进行系统联调。


机柜送电

首先将所有电源开关(包括机柜交流电源开关和机柜直流电源开关)置于“断开“位置,关断所有进入机柜的电源。

检查电源进线接线端子上是否有误接线或者误操作引起的外界馈送电源电压。确认所有程控柜未通电。

在控制模件柜内,按厂家要求分别拔出控制主机模块、以太网络接口模块和I/O模块,以确保机柜通电时不会发生烧毁模块的事故。

在供电电源处,联系电气专业或相关人员投入总电源开关。在控制机柜处,用万用表测试电源进线端子处的电压值,其电压值不应超过额定电压的±10%。如果误差较大,则应通知对侧送电人员停电进行检查,合格后再送电。


模块送电

依次给各模块送电,观察其状态指示是否正确,或者用工作站对控制主机模块的基本功能或性能进行测试。供电部分用万用表测试电源进线端子处的电压值,通讯部分通过上位机的监控画面检测以太网通讯。


仪表送电

柜内及上位机系统已经正常工作后,按工艺段,先对某一工艺段内的仪表逐个送电,逐个调试,在未调试完一个仪表前,不允许给下一个仪表送电。如果是检测仪表,送电后看监控画面的信号显示,是否与现场仪表表头显示一致,不带就地显示的仪表,用万用表检测输入的电流、电阻、电压值,根据量程换算信号值;控制仪表如阀门,则由上位机或PLC直接发送开关动作,现场判断动作。

在仪表送电调试过程中,如果发现有仪表不能正常提供信号的,要做好记录,并通知仪表厂家及时处理;对应开关阀门、启停泵等控仪表的调试,调试前做一个调试的计划,计划内容包括调试那个区,那部分的设备,提请业主方,业主方同意后方可执行。


仪表联调

单点调试完成后,切换到联锁状态,逐个联锁功能进行测试。第一是辅助操作盘的联锁控制,按下辅助操作盘的相应区域急停按钮,相应区域的设备该关的必须关闭,改启动必须启动;第二是高高液位联锁进行测试,可以模拟一个高高信号,检测相关设备的动作情况;第三是对于有联系控制的显示仪表,可以模拟仪表的一个数据,检测对应的设备动作情况。


制定调试记录表

在调试前,要制定调试记录表,记录表包含详细的调试信息,包括调试点的位号,调试点名、调试点信号类型、调试点的值、调试点仪表参数、调试时间及相关配合人员等。


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此文关键词:装车系统,自动装车,SIS系统,橇装系统,SCADA系统

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汽车装车区建有两座汽车装车棚,分别规划为油品(480区)和化工品装车棚(570区)。其中油品装车棚设有7座装车台(Y1#-Y7#),每个装车台规则的布置4个装车鹤位,共有28个装车鹤位;化工品装车棚设有8座装车台(H1#-H8#),其中H1#-H4#装车台各布置6个装车鹤位,H5#-H8#装车台各布置4个装车鹤位,共有40个装车鹤位。

案例展示

装车系统简介

装车现场仪表设备主要包括流量计、控制阀以及溢油静电保护器等设备,总计68套。为了满足装车流量、装车速度、定量精度以及介质本身特性等多种要求,装车用流量计有12台选用质量流量计,另外58台选用涡流流量计;控制阀采用气动两段球阀,溢油静电保护器12套下装式。


仪表调试工程主要包括以下工作内容

(1)装车仪PLC控制调试;

(2)PLC硬件采集停泵信号,完成PLC逻辑编程,实现仪表的连锁控制;

(3)根据工艺流程图,设计上位机监控画面,装车工艺画面制作,完成仪表数据的显示、存储、报警、曲线,完成生产报表制作;完成装车、卸车流程的代码开发工作;

 

工艺要求

库区罐出口阀门与音叉液位高高报警的连锁,库区泵与对应罐液位的连锁,紧急切断信号与库区阀门、泵的连锁……

 

解决过程

LED大屏幕调试

1。检测供电,一个是供电电缆的负荷是否满足LED大屏幕的要求,第二是所供220VAC的电源功率是否满足LED大屏幕的要求;

2.检查供电接线及通讯接线,是否满足要求;

3。送电,LED大屏幕分成6组供电,每组单独供电,送电时要一组一组送,送一组,看屏幕是否正常点亮;

4.开计算机,运行LED大屏幕控制软件,分割显示区域,在不同显示区域显示相关内容,检测显示清晰度;

5。做好调试记录;


上位机系统调试

1、 操作台供电系统安装,从PLC控制柜的配电系统取电,接入操作台电源插排确保供电正常

2、 安装计算机,包括电源连接、网络连接,然后安装操作系统软件,监控组态软件等

3、 运行组态好的软件,检测与PLC通讯功能,检查工艺流程画面与实际图纸的对应检测点;

4、 按工艺流程检查各工艺段、单罐体及泵组的控制流程是否满足工艺要求;

5、 检测以下各项软件功能

PLC系统调试


PLC调试要实现的功能

逻辑控制功能

PLC系统控制站具备连续过程控制(主要有定值、比值、串级、分程、PID调节等)、批量控制、顺序控制(执行控制逻辑、联锁逻辑、安全保护等)、配方管理等功能,完全能满足常规过程控制的功能和速度要求。


数据采集功能  

控制站和采集站将现场数据采集进系统,通过通讯网络将实时数据和报警数据传送到上位机,并存入数据库和硬盘,供随意调用    


过程I/O接口

本系统的过程IO接口包括:

模拟量输入(4-20 mA)

模拟量输入(非二线制4-20MA)

RTD输入

数字量输入

数字量输出

模拟量输出

RS232,RS485串行通讯接口

TCP/IP接口

同时,系统具备提供PROFIBUS,DEVICENET、INTERBUS、HART接口的能力。


报警功能

系统具有下列报警功能

①模拟输入信号超出信号范围

②模拟输入信号超出高、低限值

③模拟输入信号变化率超出限定范围

④模拟输出信号超出高、低幅值

⑤数字输入信号为报警状态

⑥通讯中断报警和系统本身故障

报警可以按照功能、设备、性质(如过程报警、设备报警)进行任意分组,通过组态可以实现报警自动打印,自动记录,区分第一事故报警。报警精确到秒,显示到毫秒。


通讯功能

控制器配置有以太网通讯接口,可以通过以太网和上位机进行通讯。



系统诊断功能

PLC系统应具备完整的自诊断系统,并且定时自动或人工启动诊断系统,并在监控站CRT上显示自诊断状态和详细结果。


掉电保护功能

控制器具有掉电自动保护数据和来电自动恢复数据等功能。


PLC调试的步骤

调试步骤依次从内到外,即先柜内设备送电判断各设备运行状态、与上位机通讯状态,确认柜内及控制室各设备工作正常后,根据工艺段,按区逐个调试,在对每个区进行调试时也是从点到线的步骤进行,即先单个仪表送电,检测信号,发送信号;所有现场单个仪表调试完成,再进行系统联调。


机柜送电

首先将所有电源开关(包括机柜交流电源开关和机柜直流电源开关)置于“断开“位置,关断所有进入机柜的电源。

检查电源进线接线端子上是否有误接线或者误操作引起的外界馈送电源电压。确认所有程控柜未通电。

在控制模件柜内,按厂家要求分别拔出控制主机模块、以太网络接口模块和I/O模块,以确保机柜通电时不会发生烧毁模块的事故。

在供电电源处,联系电气专业或相关人员投入总电源开关。在控制机柜处,用万用表测试电源进线端子处的电压值,其电压值不应超过额定电压的±10%。如果误差较大,则应通知对侧送电人员停电进行检查,合格后再送电。


模块送电

依次给各模块送电,观察其状态指示是否正确,或者用工作站对控制主机模块的基本功能或性能进行测试。供电部分用万用表测试电源进线端子处的电压值,通讯部分通过上位机的监控画面检测以太网通讯。


仪表送电

柜内及上位机系统已经正常工作后,按工艺段,先对某一工艺段内的仪表逐个送电,逐个调试,在未调试完一个仪表前,不允许给下一个仪表送电。如果是检测仪表,送电后看监控画面的信号显示,是否与现场仪表表头显示一致,不带就地显示的仪表,用万用表检测输入的电流、电阻、电压值,根据量程换算信号值;控制仪表如阀门,则由上位机或PLC直接发送开关动作,现场判断动作。

在仪表送电调试过程中,如果发现有仪表不能正常提供信号的,要做好记录,并通知仪表厂家及时处理;对应开关阀门、启停泵等控仪表的调试,调试前做一个调试的计划,计划内容包括调试那个区,那部分的设备,提请业主方,业主方同意后方可执行。


仪表联调

单点调试完成后,切换到联锁状态,逐个联锁功能进行测试。第一是辅助操作盘的联锁控制,按下辅助操作盘的相应区域急停按钮,相应区域的设备该关的必须关闭,改启动必须启动;第二是高高液位联锁进行测试,可以模拟一个高高信号,检测相关设备的动作情况;第三是对于有联系控制的显示仪表,可以模拟仪表的一个数据,检测对应的设备动作情况。


制定调试记录表

在调试前,要制定调试记录表,记录表包含详细的调试信息,包括调试点的位号,调试点名、调试点信号类型、调试点的值、调试点仪表参数、调试时间及相关配合人员等。


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